项目名片

一桶油，开启了一个产业梦想；一个“石化航母”工程，增强了南海之滨的惠州大亚湾打造“世界级石化产业基地”的底气和决心。

    这个超级工程就是中国海油惠州炼化二期工程。该工程总投资达466亿元，是目前中国在建规模最大的炼化一体化工程。

    经过近三年的施工，10月2日，中国海油惠州炼化二期项目1000万吨/年炼油工程试车成功。而从9月16日，1000万吨/年炼油工程常减压装置引入原油，至10月2日，全厂生产流程全部打通，炼油工程仅用16天，实现了所有装置及公用工程的平稳生产，产出合格产品，创下了业界最佳试车纪录。

    这个超级工程顺利完成的背后，是其在体量、技术精度、作业难度等方面在世界范围内的名列前茅。

立足于惠炼一期“IPMA国际卓越项目管理特大型项目金奖”的基础上，惠炼二期项目组按照“技术领先、卓越管理、精品工程”的思路，努力打造“集约化、差异化、大型化、一体化”的世界一流炼化基地。

        亚洲最大的丙烯精馏塔、乙烯裂解装置，国内最大的催化裂化装置、渣油加氢装置……惠炼二期的装置与设备规模创下国际国内31个第一。

工程亮点

新设备、新材料、新工艺比比皆是

    管道总长约2800公里，钢材用量达16万吨，多台设备创下国内乃至全球石化行业多项“第一”，多项技术为国内首次引入和应用———无论从哪个方面说，惠州炼化二期工程都是名副其实的“石化航母”。

    “在这个工程中，新设备、新材料、新技术和新工艺，比比皆是，不少设备和工艺是国内首次引进和应用，或者在尺寸上做到过国内最大。”中海油惠州石化有限公司总经理赵岩熟悉地介绍着。

    炼油装置国产化率达到90%以上，化工装置设备国产化率达到82%；乙烯裂解装置丙烯塔等多台设备在重量、高度、技术难度等方面创下国内乃至全球石化行业多项“第一”；在加热炉安装中采用模块化组装，既缩短了建设周期，又消除了施工安全交叉作业隐患；乙烯裂解炉模块化整体一次性安装就位，标志着国内裂解炉整体模块化技术应用取得初步成功……

    据介绍，中海油惠州炼化二期项目被定位为“中国最优秀的中外合资石化项目”和“全球石化产业发展标杆”。共新建15套炼油生产装置，12套化工生产装置以及煤气化制氢和动力站联合装置，还有配套公用工程和辅助生产设施等。

    事实上，它不仅在技术和规模上实现世界级，安全、质量、标准上也达到世界级。从项目开工至今，工程质量各项关键指标均达到控制目标：截至10月2日试车成功，惠炼二期年产千万吨炼油工程在建设过程中实现了6117万安全人工时纪录，A、B级质量验收一次合格率达到99 .2%，第三方焊接质量无损检测一次合格率达98 .1%，建筑工程检验试验一次合格率99 .5%.

工程意义

带动我国石化产业向高水平、高端化发展

    10月2日，中国海油惠州炼化二期项目1000万吨/年炼油工程试车成功，到2017年底，基地将形成2200万吨/年炼油、220万吨/年乙烯的产业规模。由此，广东省内的炼油能力亦突破亿吨。

    中国海油惠州炼化二期项目工程建设部副经理王平介绍，“惠州炼化一期主要加工低硫高酸重质原油，市场上相对比较少。而二期项目采用了高硫重质原油，能够扩大整个基地的原油加工范围。”

    它的试车成功将更好地满足华南地区乃至全国对高端石化产品快速增长的需求，有效促进我国经济结构转型升级，并带动我国石化产业向高水平、高端化发展。

    试车成功后，中海油惠州石化有限公司（简称惠州石化）原油一次加工能力将达到2200万吨/年。预计每年可向国内外市场投放各类高质量石化产品达到2000万吨左右，生产的汽油、航空煤油、柴油等主要产品质量相当于欧V I标准。

    而截至目前，中国海油原油一次加工能力超5120万吨/年；炼油乙烯生产能力位居国内第3位，成品油生产全面达到国V标准；沥青产能位居国内前列，达到550万吨/年；润滑油基础油年产130万吨，成为国内第3大润滑油基础油生产商。中国海油炼化板块已经初步形成珠江三角洲、长江三角洲、环渤海湾的“两洲一湾”产业布局。

    “二期投产后，大亚湾将成为国内名列前茅的炼化一体化基地。”赵岩说。惠州炼化二期工程将主打炼化一体化，生产的产品为下游化工提供原料，产品转型升级，往化工方向发展。

    这将进一步拓宽大亚湾石化区下游延伸项目的招商引资空间，为大亚湾打造世界级石化产业基地奠定坚实基础。

    惠州市大亚湾管委会主任范志益介绍，大亚湾经济技术开发区制定“招商图谱”，瞄准世界500强和行业领先企业，抬高门槛精准招商。目前，已落户大亚湾的项目79宗，总投资1678亿元，其中世界500强及行业领先企业投资项目金额占园区项目总投资的近90%.龙头企业之一———中海壳牌2016年税前利润达51.7亿元，创历史最好纪录。

    至此，优势石化产业链和产业集群在大亚湾崛起。

工程解码

2 .7万台主要设备全球招标国内石化行业首个

    如果说管道、压缩机、机泵、油罐等设备相当于项目的硬件设施，那么工艺包就类似于项目的主程序，一旦选定，项目的工艺流程也就随之确定，这直接决定了产品的市场竞争力，决定了惠炼二期的经济效益，直接关系到项目的成败。

    南都记者获悉，在中海油惠州炼化一期项目中，引进7个工艺包，全部是谈判引入；而在惠州炼化二期项目中，引进14个工艺包，则是招标进行。这在国内大型石化项目中开了“先河”。

    2013年6月，作为国内首个向全球招标的大型石化项目，惠炼二期开始面向全球供应商启动公开招标工作，采办投资近400亿（不含人员工资等），共采购约2 .7万台主要设备（不包括仪表等小型设备），其中8900台左右为核心设备。

    “每家供货商的工艺流程不同，如何比较，存在很大困难，为了让招标工作高质量完成，我们做了大量的评审工作，最终得到供应商的认可，14个工艺包招标，没有收到一家供应商的投诉。”惠炼二期项目合同采办部引进组负责人赵洁说，她和她的同事们在获得该工艺包的同时收获上百个标号产品的使用权。

    “设计、采办、施工等环节分别招标，这在中国的石化产业中是首例，为石化领域今后的其它项目公开招标提供了范本。”惠炼二期项目合同采办部经理刘凯说。

裂解炉整体模块化制造国际领先技术实现国产化

    乙烯裂解炉在乙烯生产装置乃至整套石油化工生产中都是“龙头装置”。目前，大型乙烯装置裂解炉模块化设计制造是国际石化装备行业的发展趋势，但国内还没有先例，这也是制约国内石化装备制造企业走向国际市场的瓶颈。

    而在中国海油惠州炼化二期工程中，则实现了乙烯裂解炉模块化整体一次性安装就位，标志着国内裂解炉整体模块化技术应用取得初步成功。

    据介绍，这种将裂解炉进行模式块化分解协同制作、运输到现场进行组装的技术，是国内乙烯裂解炉制造引入的全新理念。与传统的现场制造技术相比，这种在条件相对较好的厂房里制作模块、分块运达现场后进行“积木式”组对安装的技术，具有控制精细、效率高、质量好、施工周期短等优势，同时还避免了现场施工的交叉作业，施工安全系数显著增强。

    经过反复论证与沟通协商，中海油惠州炼化决定二期工程，并交由SEI（中国石化工程建设有限公司）设计，茂名重力是最主要的制造商之一。

    茂名重力统揽了国内近八成的裂解炉制造工程，其中裂解炉对流段的模块化制造技术已经达到国际先进水平，这次的重点攻关目标是裂解炉幅射段的模块化制造工艺技术。按照模块化制造的裂解炉幅射段分两块，每块长宽高分别达28米、12米、9米，总重400多吨。而整体模块化制造需要极高的质量和精度，才能保证现场组对安装成功。如何解决运输与吊装过程中钢结构、壁板、衬里的变形问题，是设计与制造过程中必须解决的主要难题。

    2014年底，SEI正式启动设计，茂名重力公司迅即介入，通过采用三维建模等技术，反复模拟测试，不断优化制造工艺。2015年8月，SEI完成设计后，茂名重力公司马上投入骨干力量精心制造；12月10日，率先完成的两台裂解炉模块顺利出厂，送往惠州炼化安装；12月下旬，4台裂解炉全部完工。与传统制造方法比，这4台裂解炉至少节省了半年时间。

    经专家组检验，茂名重力公司制造的这4台裂解炉模块，尺寸误差控制在1.5～3mm，仅用4天时间就完成了第一台裂解炉辐射段的现场组对安装。